IN FABBRICA Come cambia il processo produttivo, asse portante dell’eccellenza e della competenza italiana. Porte aperte sullo stabilimento delle cucine Salvarani

Un viaggio alla scoperta delle più significative esperienze produttive del settore delle cucine. Quello che Ambiente Cucina propone ai lettori è un modo per capire meglio che cosa c’è dietro il successo di un prodotto esposto nelle fiere di mezzo mondo, nelle vetrine di negozi e showroom, sulle pagine patinate delle riviste specializzate. Perché dietro c’è sempre un’organizzazione, c’è la
fabbrica, ci sono le persone. Come Franca, che in Salvarani è un bene prezioso,
perché è lei che apre i pacchi di tranciati, abbina i fogli in modo tale che le venature del legno, le tonalità, le sfumature si accompagnino seguendo una
scansione precisa per trovare piena realizzazione nella cucina finita. Franca, che ha 30 anni di esperienza, a buon diritto rappresenta l’anima produttiva
della Salvarani, così come Castiglia Associati ne rappresenta quella progettuale e Grazia, Rosy e Beppe Elli quella imprenditoriale. Sono loro che hanno fortemente voluto affiancare alla produzione di mobili Feg anche quella di cucine, con l’acquisizione di Salvarani, avvenuta nel 1996, dando avvio alla trasformazione dell’azienda fondata nel 1939 e alla sua integrazione con quello che è diventato negli ultimi dieci anni il Gruppo Feg. Primi anni difficili, a Parma, con due mentalità a confronto: tra chi produce industrialmente cucine
e chi realizza mobili mediando la produzione industriale con la sapienza artigianale, tra la cultura del laminato (Parma) e quella del legno (la Brianza).
Anni di incomprensioni e, anche, di difficile integrazione. Poi, nel 2001, il trasferimento dell’impianto produttivo a Giussano, ampliamento di quello esistente. Con una logica vincente. Da un lato la produzione di mobili Feg, dall’altro quella delle cucine Salvarani. In mezzo, a unirle, una unità di 10mila metri quadrati per le lavorazioni comuni: falegnameria, prime lavorazioni, verniciatura. Totale: 48mila metri quadrati. Ad entrare in fabbrica ci si accorge subito che non siamo di fronte al modello produttivo cadenzato su ritmi frenetici, anche se ogni 45 minuti si produce un mobile per cucina, che sommati l’uno all’altro fanno 3.500 cucine all’anno che prendono le strade del mondo. «Abbiamo privilegiato la qualità alla quantità», spiega Rosy Elli. «La nostra è una produzione che si basa soprattutto sulla capacità dell’uomo e sulla sua manualità, sulla sensibilità dell’operatore che decide come è meglio accoppiare
i pannelli per ottenere il risultato migliore. Avendo scelto un posizionamento
medio-alto, la professionalità dell’uomo all’interno della fabbricaè fondamentale». Sono decisivi l’attenzione al dettaglio e il coinvolgimento del lavoratore e quindi anche la linea di produzione procede a un ritmo meno serrato. La fabbrica è in funzione della scelta operata da Salvarani di rivolgersi a un target medio-alto con prodotti di qualità, lavorando ad hoc sulla personalizzazione, al punto che non esiste più la differenza tra standard e fuori misura.«La grande fortuna è stata quella di poter realizzare una unità produttiva nuova e non dovere adattare una linea esistente, proprio negli anni in cui cambiava radicalmente il rapporto con il mercato, quando la personalizzazione del prodotto non era più un’eccezione ma diventava la regola», annota Natale Paleari, direttore della produzione e logistica,
che ha disegnato il layout dello stabilimento avendo ben chiaro quanto forte fosse ormai diventato il legame tra il momento della produzione e
quello della vendita (come ha ben compreso, con qualche anno di ritardo, anche la Fiat di Marchionne).«La lavorazione ordine per ordine ha avuto un
impatto sull’architettura e sul layout della fabbrica. Prima l’attenzione era concentrata sui flussi e sulla logistica dei pannelli. Oggi il layout si basa
sulle lavorazioni specifiche. Ieri erano linee lunghe, oggi sono centri di lavoro. Dei piccoli reparti all’interno del reparto». Così quando l’ordine viene lanciato,
si mette in moto il processo produttivo secondo una precisa gerarchia di sequenze (prima le basi e i pensili, poi le colonne su linee diverse) per
fare in modo che all’appuntamento alle buche di carico per la spedizione giungano contemporaneamente tutti i componenti. Tutto il processo è controllato con codici a barre e, dal momento del lancio dell’ordine, nel giro di tre giorni viene data conferma al cliente della data di consegna. È un sistema
basato sulla massima flessibilità, che consente di intervenire immediatamente sugli eventuali errori per poter consegnare nei tempi e con i requisiti richiesti. «Il margine di ritardo nei tempi di consegna previsti è del 2%», afferma Paleari, citando un dato di cui va particolarmente fiero. Un risultato ottenuto non senza problemi, soprattutto con i fornitori ai quali, ricorda Paleari, è stato
insegnato a lavorare seguendo i principi del custom made, della conformità alla qualità richiesta e del rispetto dei tempi di consegna: «Abbiamo rinegoziato tutto il processo a monte e impegnato i fornitori, soprattutto chi produce i piani di lavoro, a produrre nel rispetto del disegno, riducendo le tolleranze. In questo l’informatica ci ha dato una mano perché oggi trasferiamo tutte le informazioni on line». Identiche le energie poste nel trasferire i valori del prodotto ai 250 rivenditori, chiamati due volte all’anno, a riunirsi per scambiare informazioni con l’azienda e per ricevere il supporto tecnico necessario per far capire al
consumatore finale il valore aggiunto di un prodotto che è frutto di un processo così complesso. E cercare di conoscere quanto sia apprezzato: «La distanza con il nostro cliente finale è ancora troppo grande», commenta Rosy Elli.
L’attenzione all’aspetto umano non è, per Salvarani (e per il gruppo Feg), dettato solo dal posizionamento del prodotto in una logica di prezzo altoqualità
elevata. Va anche oltre.«Nel nostro settore non ci sono barriere di protezione elevate», spiega Rosy Elli. «Anzi. Forse l’unica vera barriera è rappresentata dal fattore umano, la professionalità e la capacità delle persone addette
alla produzione. La tecnologia, al contrario, è alla portata di tutti, cinesi compresi: basta avere risorse finanziarie. Il futuro del mercato medio e medio-
basso sarà necessariamente in quella direzione, perché è difficile immaginarne altre in un’Europa che ha alti costi di materie prime, energetiche e di manodopera. Questi costi elevatissimi si giustificano solo se il prodotto ha un valore intrinseco superiore. Che non può derivare solo dalla tecnologia, altrimenti tra noi e i cinesi non ci sarebbero differenze. Ecco allora dove sta la barriera. Comprare la professionalità dell’operatore che lavora tutti i giorni sui pannelli di tranciato è molto difficile. Allora devi costruirla, ma è un processo lunghissimo, che chi parte da zero non può permettersi. In Brianza abbiamo questa ricchezza e riteniamo di non doverla perdere. Se vogliamo valorizzare il
paese Italia, credo che questa sia la direzione giusta, associata a ricerca e tecnologia, che sono comunque alla base di tutto il processo di sviluppo aziendale». È dal connubio tra artigianalità industriale e ricerca tecnologia che è nata Highteak («per noi un prodotto è al 50% manualità e al 50% ricerca e tecnologia»), che ha segnato anche la svolta nel posizionamento di mercato. «Proprio questo prodotto, che a due anni dal lancio realizza il 50% del fatturato di 33 milioni di euro nel 2006, riassume in sé la nostra idea di cucina e di come il processo produttivo diventi un vantaggio competitivo», spiega ancora Elli. «Sì perché l’anta e la maniglia ce l’hanno copiata quasi subito. Ma non hanno potuto copiare ciò che ne ha decretato il successo: l’ebano accompagnato in un certo modo, il teak che gira intorno. Anche il pannello a muro, realizzazione di pura tecnologia, con stampi e controstampi e soluzioni ad hoc, sappiamo che prima
o poi sarà copiato. È l’insieme delle due cose che la rende unica».
Lo stanno apprezzando anche i mercati internazionali. Proprio in queste settimane il gruppo sta lavorando a una fornitura per 70 residenze di lusso in
Dubai, tutte arredate con i migliori marchi dell’Italian style.
E il modo di produrre Highteak, su misura e customizzata, viene ora trasferito sulle altre linee di cucina e su quelle che seguiranno. Prima tra tutte Grand Cuisine, che vede la luce in occasione del Salone: «è la cucina classica, importante, che riassume queste potenzialità produttive, la cucina che
solo Salvarani sa fare». Bisognerà invece aspettare l’inizio del 2008 perché
sia pienamente compiuto il progetto che nei giorni del Salone è solo abbozzato. «Sarà un prodotto che vuole interpretare la cucina metropolitana, esaltandone
le funzionalità anche in appartamenti di piccole dimensioni. Un progetto che vuole lasciare il segno, come lo lasciò Long Line, la prima cucina a piano unico, che è stato il maggiore successo internazionale di Salvarani».